فرآیند ذوب فرومنگنز با کربن متوسط و کم
روش بارگذاری سرد روش سنتی برای تولید فرومنگنز کم کربن است و کوره مورد استفاده کوره قوس گرافیت کج است. فرآیند ذوب فرومنگنز با کربن متوسط و کم شامل پر شدن کوره ، شروع قوس ، تغذیه ، ذوب ، تصفیه و استخراج آهن است.
کوره تصفیه: پوشش کوره با مواد منیزیم: پوشش در دمای بالا ذوب ، توسط سرباره و فرسایش فلز و دمای بالا قوس ، کف کوره و مواد نسوز کوره به تدریج نازک ، دهان آهن راحت تر آسیب دیده ، پس از اتمام آهن کوره ، بلافاصله دهان آهن و کوره پر کردن را مسدود کنید.
شروع ، تغذیه و ذوب قوس: پس از اتمام کوره پر کردن ، ابتدا یک لایه آهک استخراج شده از دسته در پایین کوره قرار دهید ، سپس بخشی از آلیاژ سیلیکون منگنز را برای شروع قوس اضافه کنید و سپس بقیه مخلوط را اضافه کنید کوره در یک زمان پس از اضافه شدن شارژ ، برق به طور کامل بارگیری می شود. به منظور کاهش اتلاف گرما و کوتاه شدن دوره ذوب ، باید بار در لبه کوره به موقع به الکترود و مرکز کوره رانده شود ، اما برای جلوگیری از چرخش و پاشش سرباره: پس از ذوب اولیه بار ( در این زمان محتوای سیلیکون آلیاژ به 3--6 been کاهش یافته است ، عنصر اصلی و محتوای منگنز سرباره نیز نزدیک به سرباره نهایی است) ، این دوره به مرحله تصفیه وارد می شود.
تصفیه: از آنجا که دمای سرباره در پایان ذوب به 1500-1600 ℃ رسیده است ، واکنش آب شیرین کن اساساً پایان یافته است ، بنابراین سرعت آب شیرین کن در دوره تصفیه کند می شود. برای سرعت بخشیدن به نمک زدایی و کوتاه شدن زمان تصفیه ، استخر مذاب باید چندین بار هم زده شود و محتوای سیلیکون آلیاژ باید با نمونه گیری منظم تعیین شود تا زمان آهن تعیین شود. محتوای سیلیکون آلیاژ به طور کلی در محدوده 1. 5٪ -2.0٪ کنترل می شود. هنگام پالایش برای یک دوره زمانی ، محتوای آلیاژ سیلیکون هنوز هم زیاد است ، می توان مقداری سنگ منگنز و آهک را به کوره اضافه کرد ، تصفیه را به محتوای سیلیکون واجد شرایط قبل از کوره ادامه داد: طولانی شدن زمان تصفیه ، می تواند باعث ایجاد منگنز در سرباره کاهش می یابد ، اما منجر به از بین رفتن نوسانات منگنز و افزایش مصرف انرژی الکتریکی می شود. بنابراین ، نباید محتوای منگنز در سرباره بیش از حد تأکید شود.
آهن: وقتی محتوای آلیاژ سیلیکون اساساً مطابق با الزامات باشد ، می توان برق را برای آرام بخشی قطع کرد ، بنابراین ذرات فلز موجود در سرباره کاملاً ته نشین می شود و سپس آهن می شود. وقتی اتو تخلیه شد ، آلیاژ و سرباره با هم به ملاقه آهن مذاب می ریزند. به دلیل اثر مخلوط کردن بین سرباره و آلیاژ هنگام تخلیه آهن ، 0.2٪ -1.0٪ سیلیسیم را می توان خارج از کوره خارج کرد. دمای آهن داغ بالا است و برای جلوگیری از سوزاندن قالب شمش و قرار گرفتن سرباره در آهن ، با سرباره مخلوط می شود ، بلافاصله نمی ریزد ، باید مدت زمان معینی را پس از ریختن ، آرام و خنک کرد ، با استفاده از ریخته گری عایق حرارتی پوشیده شده با سرباره. عمق قالب برای ریخته گری نباید بیش از 300 میلی متر باشد ، در غیر این صورت به دلیل خنک شدن خیلی کند باعث جدا شدن در مرکز آلیاژ و در نتیجه غنی سازی ناخالصی ها می شود و محصول در موارد جدی از بین می رود.
